Montage eines 360°-Stahlrings mithilfe eines Leica 3D DISTOs

Fallstudie

DISTO

Autor: Cornelia Dietz

Schmid Metallbau, 1993 als klassischer metallverarbeitender Betrieb gegründet, bietet heute hervorragend verarbeitete Produkte und Lösungen in den Bereichen Metallbearbeitung und -bau sowie Edelstahlverarbeitung an. Insgesamt 15 Mitarbeiter erbringen hochwertige Metallbauleistungen mit einem Fokus auf Details für Großbaustellen, Betriebs- oder Industriegebäude.

Im Frühjahr 2017 erhielt das Unternehmen den Zuschlag für ein spannendes neues Projekt: die Planung und den Bau eines flach nach außen gerichteten Geländers für einen neu gebauten Helikopter-Landeplatz auf dem Dach eines Krankenhauses in der deutschen Stadt Ravensburg. Zur Montage der in den Helikopter- Landeplatz integrierten Komponenten wurde das Geländer kreisförmig um die Kante der Struktur geführt. Um eine Drehung, Kippung oder unterschiedliche Ausrichtung der vorinstallierten Komponenten zu vermeiden, musste jede Halterung einzeln vermessen und modelliert werden.


Schließen des Stahlgürtels



Die Herstellung des kreisrunden Geländers um den Landeplatz war sehr zeitaufwändig. Das Metall musste mit einem Spezialwerkzeug gebogen werden, damit sich alle Teile bei der Montage vor Ort nahtlos aneinander fügten. Hätte nur ein einziges Element nicht gepasst, hätte sich der Kreis nicht geschlossen.

„Das wäre, wie wenn sich Ihr Gürtel nicht schließen lässt, weil Sie schon am Loch für die weiteste Einstellung vorbei sind“, illustriert Markus Schmid, der Eigentümer von Schmid Metallbau, den Sachverhalt.

Zusätzlich zu dem nach außen gerichteten Geländer wurde auch ein Stahlnetz angebracht. In einem Worst-Case-Szenario müsste dieses Netz in der Lage sein, einen abstürzenden Helikopter zu halten.


Auf der Suche nach der richtigen Lösung: Ausflug auf die  BAU



Die Mitarbeiter von Schmid Metallbau besuchten die BAU-Messe in München, um eine Lösung für ihre komplexen 3D-Messanforderungen zu finden. So wurde das Unternehmen auf den 3D DISTO aufmerksam und bat einen Kollegen, der bereits ein solches Gerät besaß, um einen Erfahrungsbericht. Im Anschluss an das positive Feedback und eine ausführliche Einführung in das Produkt bestellte das Unternehmen den 3D DISTO ohne Zögern.

Die hochpräzise Messung wurde von einem einzigen Punkt aus durchgeführt. Dabei wurde der 3D DISTO mithilfe einer Adapterplatte angebracht. Das Unternehmen hatte eine einfache Aufnahmeplatte konstruiert, an der die geneigten, vorinstallierten, nach außen zeigenden Komponenten des Geländers montiert wurden. Der 3D DISTO wurde im Mittelpunkt des Helikopter-Landeplatzes aufgestellt, um alle 54 Strukturelemente gleichzeitig messen zu können. Nach der zweimaligen Umpositionierung des 3D DISTO gemäß 3-Punkt-Methode waren die Messungen rasch abgeschlossen, und alle Daten wurden an das CAD-System übertragen.


Halb Roboter-Totalstation, halb handgeführter DISTO



Mit herkömmlichen Methoden wie einem Maßband oder Laser-Distanzmesser hätten sich diese Messungen nicht durchführen lassen. Der 3D DISTO war in der Lage, die 54 unterschiedlich geformten Komponenten aus einer einzigen Position mit einer Genauigkeit von einem Millimeter und in Relation zueinander zu vermessen.

„Der Datentransfer funktioniert schnell und einfach, sodass mit den erfassten Daten sofort weitergearbeitet werden kann“, erzählt Schmid. „Als Umsetzungsverantwortlicher muss ich sicher sein können, dass die Daten 1 : 1 ans CAD-System übertragen werden. Die Messpunkte wurden verlustfrei im CAD-Programm angezeigt, was uns die Vorbereitung unserer Arbeit – damit jedes Teil passt – wesentlich erleichtert hat.“

In Bezug auf anstehende Projekte zeichnen sich für Metallbau Schmid bereits zahlreiche Anwendungen des neuen 3D DISTO ab – von der Montage von Glas- und Metallverkleidungen außenliegender Treppenhäuser bis hin zur Form, Höhe und Tiefe der Stufen.

Reporter 83

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